1. Das Chassis

Das Chassis des Standard-ECO ist sehr weich, die CFK Seitenteile extrem teuer. Trotzdem ist es wichtig, dass die Domplatte im Verhältnis zur Motorplatte nicht wackeln kann. Jede noch so kleine Verbiegung an dieser Stelle überträgt sich sofort auf die Rotorwelle und beeinflusst damit das Flugverhalten erheblich. Die erste Maßnahme war also, die Domplatte zu stabilisieren. Die bisherigen Maßnahmen (Domplattenverstrebung) erschienen mir nicht ausreichend.

	Eine aufwendige, aber sehr gute Möglichkeit ist die Anfertigung von Seitenteilen aus GFK. Ich kaufe also eine 2mm dicke GFK Platte, legte ein original Seitenteil als Schablone darauf, bohrte alle Löcher und zeichnete die Ausschnitte und Umrisse an. Danach erfolgte das sehr mühsame Ausschneiden mit Hilfe einer Dekupiersäge und Laubsägeblättern (wohl dem, der eine Fräsmaschine hat). Nach 2 Stunden waren die Seitenteile fertig. Das Gewicht ist etwa doppelt so hoch wie bei den CFK Teilen, was allerdings beim Gesamtgewicht des Hubis nicht viel ausmacht.
	Als nächstes wurde der Motor eingebaut. Hinter den Motor wurde eine senkrechte Plastikplatte eingeschraubt. Die Motorplatte ist natürlich die Ikaurs Alu-Motorplatte. Bereits jetzt zeigte sich die sehr gute Stabilität dieser Konstruktion. Wenn man mit Kraft versucht die Domplatte gegenüber dem Motor zu verbiegen, schafft man nur wenige 1/10 mm. Welche Verbesserung ! Die Originalteilen kann man leicht um viele mm verbiegen !
	Dieses Bild zeigt das Chassis nach Einbau der Elektronikbaugruppen mit der fertigen Verdrahtung. Jetzt wurde bereits der Motor und das Getriebe geprüft.
	Jetzt ist der ECO fast fertig. Das CFK-Heckrohr sowie der Kreisel sind montiert. Der Rotorkopf wurde aufgesetzt und die Gestänge montiert.
	Der Tuning ECO Nr.3 steht fertig auf dem Boden. und dem Erstflug steht nichts mehr im Wege.

Der erste Flug mit diesen Stabilisierungsmaßnahmen brachte ein erstaunliches Ergebnis: Die Vibrationen sind völlig verschwunden ! Nicht nur die gut sichtbaren, sondern auch die kleinen Vibrationen, welche oft an wegstehenden Teilen (Antenne, Haube...) zu sehen sind. Es treten keinerlei Resonanzen zwischen Motor, Hauptzahnrad und Rotorwelle mehr auf. Ich glaube, daß das ein entscheidender Schritt bei der Verbesserung des ECOs war. Das Mehrgewicht von 40g zahlt sich aus.

2. Der Rotorkopf

Die Belastungen die bei starken Nick- und Rollausschlägen und hoher Drehzahl am Rotorkopf wirken sind enorm. Daher folgen hier Notizen über Umbau- und Einstellmaßnahmen, die mir während meiner Lernphase notwendig erschienen.

Stabiwippen-Sicherung

Um mich an den Hubi in Schräglage zu gewöhnen, flog ich einige Manöver mit starkem Rollausschlag um den Eco in die Seitenlage zu legen. Danach steuerte ich entgegengesetzt um ihn wieder in die Normalfluglage zurückzubringen. Dabei passierte es zweimal, dass der Eco plötzlich wild zu flattern begann. Fast wie ein großer Vogel schlug er mit den Rotorblättern wie mit Flügeln herum. Ich hatte größte Mühe ihn noch sicher zu landen, was zum Glück gelang. Dabei war ein katastrophaler Spurlauf zu sehen. Die Laufhöhe der Blätter war gut 10 cm auseinander. Des Rätels Lösung war, dass die Stabiwippe von den 5mm Bolzen am Rotorkopf abgesprungen war und schief daneben hing. Dass ich so noch landen konnte... mich schaudert jetzt noch.

Bei hohen Belastungen können die Kräfte an der Stabiwippe scheinbar so hoch werden, dass sie abspringt. Daher habe ich kleine CFK Scheiben mit ca. 8mm Druchmesser geschnitten und ein 2mm Loch durchgebohrt. In die Bolzen am Rotorkopf habe ich 1,5mm Löcher gebohrt und die Scheiben mit einer M2x6 Schraube befestigt. So ist die Stabiwippe gesichert und kann nicht mehr herunterrutschen.

Blockierende Gestänge bei niedrigem Pitch

Bitte anklicken	Dieses Bild zeigt den ECO Rotorkopf bei niedrigen Pitchwerten. Ist der Pitch kleiner als -5 Grad, so blockiert die Stabistange den Kugelkopf des Blatthalters. Durch Verbiegen des Gestänges kann man das kaum verbessern.
	Hier habe ich ein neues Befestigungsloch für den Mischhebel gebohrt. Der Mischhebel sitzt nun weiter außen und das Gestänge bleibt bis -10 Grad frei und stößt nirgends mehr an. Das alte Loch ist natürlich eine Schwachstelle. Trotzdem sollte der Blatthalter problemlos halten. Ich habe erst bei einem massiven Blatteinschlag in den Boden den Blatthalter abbrechen können. Mir ist unverständlich, warum der Blatthalter so einen gravierenden Konstruktionsfehler hat.
Die beschriebene Methode ist nicht jedermanns Sache, weil man nur ungern in den Blattheltern herumbohrt. Daher habe ich einen alternativen Umbau mit Erfolg getestet:
	Hier kann der Blatthalter original und unverändert bleiben. Um den Pitch zu verringern wird die Verbindung der Stabiwippe zum Mischhebel verkürzt. Diese Verbindung besteht aus zwei kurzen Kugelgelenken die im Original eine Gesamtlänge von 28mm haben. Jeder der beiden Kugelpfannen wird um genau 1mm abgeschliffen. Dadurch ergibt sich eine Gesamtlänge von 26mm.
Die Kugelpfannen werden dadurch schon recht kurz und bieten nur mehr wenig "Fleisch" zum Einschrauben der Gewindestangen. Um trotzdem eine gute Festigkeit der Verbindung zu Erreichen, verwendet man 2,3 oder 2,5mm Gewindestangen. Damit erhält man eine sehr stabile Konstruktion. Durch die Verringerung um 2mm kann jetzt ein Pitch von -9 Grad eingestellt werden ohne dass der Rotorkopf blockiert.

Um beim ECO-8 einen Pitchbereich von -9 bis +10 Grad einzustellen, habe ich folgende Maße verwendet:

Servos: C341
Servohebellänge (Schraube bis Kugelgelenk): 15mm
Alutaumelscheibe
Modifikation 26mm (siehe oben)

Die folgenden Gestängelängen sind Gesamtlängen von Rand zu Rand der Kugelpfannen gemessen.

a) Roll und Nickservos zur Taumelscheibe: 75 mm
b) Taumelscheibe zu Mischhebel am Blatthalter: 92,3 mm
c) Stabiwippe zu Mischhebel am Blatthalter: 26 mm (siehe Modifikation)
d) Pitchkompensator zu Stabiwippe: 54,3 mm

Das Maß a) kann um bis zu 1mm verändert werden um die Taumelscheibe gerade zu stellen.
Das Maß b) kann zur Einstellung des Spurlaufs geringfügig geändert werden.